Повышение эффективности аккумуляторной батареи транспортного средства на новой энергии: высокоточная фрезеровка корпусов аккумуляторных батарей с ЧПУ повышает эффективность герметизации на 50 %, помогая продлить срок службы аккумуляторной батареи

Хотя беспокойство по поводу запаса хода остается основной проблемой для пользователей новых энергетических транспортных средств, технологический прорыв в области обработки с ЧПУ принес хорошие новости. На выставке передовых технологий производства транспортных средств на новой энергии 2025 года репортеры узнали, что отечественная компания, производящая оборудование с ЧПУ, успешно улучшила герметичность корпусов аккумуляторных батарей новых энергетических транспортных средств на 50% за счет итеративных процессов высокоточного фрезерования, предоставив ключевую техническую поддержку для оптимизации эффективности батареи и продления срока ее службы.

Корпус аккумулятора является «защитным барьером» аккумуляторной батареи, и точность его герметизации напрямую связана с безопасностью аккумулятора и сохранением энергии. Раньше корпуса аккумуляторов, обработанные традиционными методами, были склонны к большим погрешностям в размерах интерфейсов, что приводило к герметизации зазоров, через которые проникала влага и пыль, что приводило к ежегодной потере емкости аккумулятора более чем на 15%. Чтобы решить эту проблему, Dongguan Taiyi Yingtuo Technology запустила новое поколение обрабатывающих центров для корпусов аккумуляторов с ЧПУ. Используя технологию трехосного высокоточного фрезерования и импортированную систему обратной связи с линейной шкалой, этот центр достигает погрешности обработки ±0,008 мм на уплотнительной поверхности алюминиевого корпуса, что на 40% лучше, чем отраслевой стандарт. «Мы интегрировали в наше оборудование модуль онлайн-контроля, позволяющий калибровать отклонения размеров в режиме реального времени во время обработки, устраняя необходимость доработок, связанных с традиционным контролем после обработки». Технический директор Taiyi Yingtuo пояснил, что корпуса аккумуляторов, обработанные на этом оборудовании, достигают плоскостности уплотняемой поверхности до 0,02 мм/м. При использовании специального герметика эффективность герметизации повышается более чем на 50%. Независимые испытания показали, что аккумуляторные блоки, в которых используется этот процесс, демонстрируют скорость утечки всего 0,08 мл/мин в смоделированных экстремальных условиях, что намного ниже национального стандарта 0,5 мл/мин.

В настоящее время эта технология массово применяется в процессах производства аккумуляторов такими автопроизводителями, как BYD и NIO. Менеджер завода BYD сообщил, что аккумуляторные блоки, оснащенные высокоточными корпусами, обработанными на станках с ЧПУ, при испытаниях на реальных транспортных средствах показали увеличение запаса хода примерно на 13% по сравнению с продуктами, использующими традиционные процессы, а также увеличение срока службы батареи на 25%. Благодаря широкому внедрению этой технологии производители оборудования с ЧПУ, такие как Shenzhen Genesis и Suzhou Newway, добились 70-процентного увеличения заказов на специализированные станки для изготовления корпусов аккумуляторов. В отрасли прогнозируют, что к 2025 году уровень проникновения отечественной высокоточной обработки корпусов аккумуляторов с ЧПУ превысит 60%.

Отраслевые аналитики отмечают, что оптимизация корпусов аккумуляторов с помощью технологии обработки с ЧПУ не только решает проблему герметизации, но и способствует переходу производства транспортных средств на новых источниках энергии от «сборочного» к «точному», закладывая основу для последующей разработки аккумуляторных продуктов с более длительным сроком службы и большей безопасностью.