Снижение веса автомобилей снова ускоряется: внутренние панели дверей из высокопрочной стали, штампованные, достигают точности ±0,1 мм, что позволяет снизить вес автомобиля на 15 кг и снизить затраты на 8%.

Благодаря двойной силе гонки на новых энергетических транспортных средствах (NEV) за больший запас хода и энергосберегающей модернизации традиционных транспортных средств, технология облегчения веса автомобилей достигла ключевого прорыва. На Китайском форуме инноваций в области технологий автомобильной штамповки 2025 года журналисты узнали, что отечественные компании по производству автозапчастей успешно достигли точности обработки внутренних панелей дверей ±0,1 мм за счет оптимизации процесса штамповки высокопрочной стали. Это привело к снижению веса автомобиля на 15 кг и сокращению общих производственных затрат на 8%, что обеспечило эффективный технический путь для облегчения трансформации автомобильной промышленности.

Внутренние панели дверей являются основными несущими компонентами кузова автомобиля, а их материал и точность обработки напрямую влияют на вес автомобиля и показатели безопасности. Раньше традиционные внутренние дверные панели из низкоуглеродистой стали, хотя и были простыми в обработке, требовали дополнительных ребер жесткости, что приводило к увеличению веса. Однако высокопрочная сталь склонна к растрескиванию и отклонениям размеров в процессе штамповки из-за ее высокой твердости и низкой пластичности, что затрудняет достижение точности, превышающей ± 0,3 мм.

Чтобы решить эту проблему, Ningbo Top Group в сотрудничестве с Baosteel разработала высокопрочную сталь горячей штамповки третьего поколения (с пределом прочности 1800 МПа) и модернизировала свое штамповочное оборудование и процессы. «Мы внедрили систему сервопривода в нашу производственную линию штамповки, чтобы обеспечить динамическую регулировку скорости и давления штамповки в режиме реального времени. Мы также используем технологию онлайн-лазерного контроля для выполнения калибровки размеров каждые 0,5 секунды», — пояснил директор по технологиям штамповки Top Group. Благодаря оптимизации процесса степень квалификации штамповки внутренних панелей дверей из высокопрочной стали увеличилась с 82% до 99,2% при стабильной точности ±0,1 мм.

Фактические данные применения показывают, что автомобили, оснащенные этой штампованной внутренней панелью двери, на 15 кг легче, чем традиционные модели, с увеличением запаса хода примерно на 6% для транспортных средств на новых источниках энергии и снижением расхода топлива на 0,3 л/100 км для транспортных средств, работающих на традиционных видах топлива. Кроме того, за счет устранения необходимости обработки ребер себестоимость производства одного автомобиля снижается на 8%. В настоящее время эта технология серийно производится в таких моделях, как Tesla Model 3 и BYD Han, и несколько отечественных автопроизводителей планируют внедрить этот процесс. Эксперты отрасли отмечают, что прорыв в технологии штамповки высокопрочных сталей разрешил отраслевую дилемму «трудности найти баланс между весом и стоимостью». Ожидается, что в будущем, благодаря интеллектуальной модернизации штамповочного оборудования, оно будет применяться в большем количестве областей, таких как каркасы кузовов и компоненты шасси, и будет способствовать ускорению развития автомобильной промышленности в направлении «легкого веса, низкого энергопотребления и высокой безопасности».